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Jetson TX1 カバー

Jetson TX1 自作アクリルカバー

これまでJetson TX1開発者キットを購入時に入れられていた帯電防止の袋に入れて保管していたのですが、使う度に出し入れするのが面倒になってきました。配線したのをイチイチ差したり抜いたりするのも手間ですし。

Jetson TX1には底板が標準で付けられていますので、追加でホコリ除けのカバーを取り付けることにしました。開発者キットの基板はMini-ITX規格に準拠しているようです。Mini-ITX規格について検索してみたところ、ネジ穴位置を画像で公開しているサイトを発見。こちらを参考にさせて頂きました。

Mini-ITX規格自体は170mm四方ですが、カバーが同じサイズでは基板ギリギリになってしまいますので、カバーのサイズは180mm四方にしました。ネジはM3のミリネジでよいようです。

具体的なネジ穴の位置はアクリル板の加工精度の都合で、Mini-ITX規格に厳密に従った位置になっていません。ネジ穴はM3 = 3.2mmなので、この遊びで吸収してくれることを期待します。

  • 左上: 左から11mm, 上から15mm
  • 左下: 左から11mm, 下から10mm
  • 右下: 右から11.5mm, 下から10mm
  • 右上: 右から11.5mm, 上から38mm

アクリル板の材質は、帯電せずホコリの吸着を防ぐ制電アクリルにしました。厚さは3mmで十分でしょう。端面はカットしたままでも実用上は問題ないと思いますが、見た目重視な場合は磨き処理一択です。

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USB 3.0 ポート増設

USB 3.0対応の機器が増えてきましたので、ポートを増設しました。背面の拡張スロットだけでは不便ですので、空いているフロントの3.5インチベイにもポートを出します。SATA電源ケーブルが足りない予感がしたので、分岐ケーブルも購入しておきます。

T5500のサービスマニュアルを見ながらフロントパネルを外してUSBパネルを設置し、PCIeスロットにボードを差してSATA電源を接続し、フロントパネルのケーブルと接続したらOKです。もともと3.5インチベイに付いていたネジとUSBパネルに付いてきたネジとが噛み合わず、微妙な固定になってしまったのは気にしない方向で。

蓋を閉めて電源を入れ直し、dmesgにxhci関連のログが出ていれば認識されていると思います。lspciでもRenesasのUSB 3.0ボードが表示されるはずです。

LinuxのストレージをSSDに換装

開発でメインに使っているPC (DELL Precision T5500)のストレージを、HDDからSSDに換装しました。2.5インチ→3.5インチ変換アダプタも合わせて購入しました。

最初は単純にSSDをSATA 2に接続し、rescue modeでDebianを起動して

# ddrescue -f -v -r 3 /dev/sda /dev/sdb

し、shutdownした後にHDDをSATA 0から外してSSDをこちらに繋ぎ直し、再起動で一応Debianが起動しました。が、いくつか問題が。

  • fdiskを実行するとエラーが表示される。パーティションの開始セクタがおかしいらしい
  • 元のHDDのfsはext3だが、SSDのfsはext4の方がいいらしい
  • 起動時にエラーが表示される (起動はする)。fsck.ext4が見つからないらしい

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パッチンコアを利用した自作バラン

ポータブルダイポールアンテナ自作 その1

突然ですが、ポータブルなダイポールアンテナの自作に取り掛かりました。

アンテナ本体はヤフオクで入手した2.5mのロッドアンテナ2本です。フルに伸ばせば左右で5mになりますので、28MHz・50MHz用に使えます。将来的にはハットエレメントを追加して、21MHz・24MHzでも使えるようにしてみたいですね。

さて、まずはバランの自作です。リグはQRPなElecraft KX3ですので大きい耐圧は不要ですし、モバイルを意識してコンパクトに済ませたかったので、パッチンコア(クランプコア)を使ったバランに挑戦してみました。

コアは手元にΦ7用のものしか手元になく、丁度モノタロウに注文するものがあったので同時に発注することにしました。今回入手したのはデンカエレクトロンのDC-2813Nです。この他に、タカチのプラケース、陸軍ターミナル 2コ、BNCメス(レセプタクル) 1コ、1.5D-QEV 1m、外径1mmの単芯 1m、に加えて自己融着テープとホットボンドを用意しました。

部品が揃いましたら、オリジナルのバランのマニュアルの通りに組み立てていきます。基本的には問題なく作成できると思います。今回はコアが大きすぎて陸軍ターミナルのナットを締めるのが少々面倒でしたら、概ね問題なく作成できたと思います。完成したらホットボンドをクランプコアの裏に流し込んで固定します。

ついでに念の為ということで、絶縁しておきたい箇所と単線を固定したい箇所をホットボンドで固定して、これでバランは完成です。そのうちSWRを計ってみたいと思います。

Simple Metal Heated Bed (from printrbot.com)

Printrbot Simple Metal Heated Bed その2

ヒーテッドベッドの組み込み方法はPrintrbotのサイトで公開されています。が、rev D向けの内容にrev F向けのものをつぎはぎしたような内容で、少々問題ありです。まあその辺は後述するとして、まずは組み込みを。

基本的にはガイドの通りに作業すればよいのですが、インシュレータの組み込みガイドが別に独立して記載されているため、ヒーテッドベッドを組み込んだ後に再度バラしてインシュレータを組み込む羽目になり、二度手間でした。時間を浪費させるようなことは勘弁して欲しいものです。組み込み自体は特に問題なく、カプトンシートとベッドの間に気泡が入らないようにするのが最も大変でした。

3Dプリンタ側の組み込みが終わったら電源の用意です。電源ケースにATX電源をネジで止めて、PCI Express用のケーブルだけを取り出します。電源のスライドスイッチを115V側に切り替えてACコードを繋ぎ、ケーブルを本体の基板に接続して電源オン、って、電源スイッチの「―  ○」ってどっちがオンでしたっけ?

調べてみたところ、これは線と丸ではなく 1 と 0 、1つまり線の方がオンだそうです。

閑話休題。電源をオンにしましたが、ウンともスンとも言いません。壊したか? とちょっと怖くなりましたが、こういう時は冷静に。まずATX電源のファンが回りません。この時点で、電源の問題の可能性が高いです。

愛用のFLUKE製テスターで電圧を測ってみました。AC 100Vは問題ないようですが、電源を入れてもDC 12Vが出て来ません。調べてみたところ、マザボに接続する20ピンの14番を15番に、または24ピンの16番を17番にショートすればよいようです。手元に都合よくジャンパーなんてないので、太めの同軸ケーブルを2cmほど切って芯線を曲げてジャンパー代わりにします。再度電源オンで無事に12Vが出て来ました。念の為にジャンパの上に適当なテープを貼って絶縁して、電源をケースに再度組み込みます。

改めてPCI Expressケーブルを基板に接続し、電源オンで無事に起動しました。Curaを起動してMachineメニューからMachine settingsを開き、"Heated bed" にチェックを入れてCuraを再起動。これでソフト側もヒーテッドベッドに対応します。タイトルバーとグラフに、ホットエンドだけでなくヒーテッドベッドの温度も表示されるようになります。

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Printrbot Simple Metal Heated Bed その1

Printrbot Simple Metalでいくつかプリントしてみましたが、ある程度の大きさになると縁が反ってしまいます。この点に加えて、PLAだけでなくABSでも出力してみたいので、ヒーテッドベッドを購入しました。

国内の代理店からも入手できますが、お値段がおよそ倍です。一時期と比べて円安なのでお得感はちょっと薄れますが、いつものように個人輸入しましょう。

Printrbot StoreからUpgradesを開き、Heated Bedを選択します。カラーバリエーションとしてblack, silver, red, whiteがありますが、今回は無難にblackです。プルダウンでリビジョンを選択します。本体内部の基板のプリントを確認したところ、私のSimple Metalはrevision Fでした。在庫があるのを確認してカートへ追加。

今回はこの他にアルミのハンドル電源ボックス兼スプールも注文します。カートへ追加し終えたら発送方法を選択し、決済情報を入力して注文完了です。今回はボチボチ早くてボチボチ安く、追跡もできるUSPS Priority Mailを利用することにしました。

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GoPRO HERO3の修理……

前回の続きです。結論から言えば修理は無理でした。

分解の詳細はGigazineの分解記事の通りなので再掲はしません。バッテリーを外して表ぶたを外してトルクスネジを外してケースからメイン基板を外してイメージセンサーを外して外部I/Fのボードを外して、ようやくUSBコネクタにアクセスできました。が……

GoPRO HERO3内部 USBコネクタ破損

GoPRO HERO3内部 USBコネクタ破損

コネクタが外れた際に、はんだ付けされていたパターン (ランド)も一緒に基板から剥れてしまっています。これでは代わりのUSBコネクタがあっても、そもそもはんだ付けできません。ということで修理はあっさり断念しました。

USBコネクタによる充電はできませんが、バッテリーによる運用は可能なので、今後はスペアのバッテリーを複数個持ち運んで運用することにします。

GoPROが壊れました

ドライブレコーダー代わりにハンドルに取り付けていたGoPRO HERO3 BEが壊れました。USBを差し込む際にコネクタ外枠の金具の部分に押し当ててしまったらしく、コネクタが金具ごとそのままめり込んでしまいました。つまりUSBケーブルを接続しようとしてもヘコヘコとコネクタが内側に引っ込んでしまい、接続できない状態です。

GoPRO3 USB故障

GoPRO3 USB故障

GoPRO3 USB故障 接写

GoPRO3 USB故障 接写

保証期間も過ぎていますし、どうせ修理に出しても買い替えた方が安くつきそうな気がしますので、自分で修理してみることにします。ということでまずは分解記事を捜してみます。

ありました。GigazineのGoPRO HERO3の分解記事です。特殊な工具が必要っぽいことが書いてありますが、プラスチックのへらは適当なもので代用できました(私は手元にあった小さいプラスチックのスプーンでOKでした)。問題はねじ。いたずら防止用のトルクスねじ、しかも一番小さいT1のT4が必要です。こればかりは専用のドライバーを用意する必要があります。

ということで次回へ続きます。表面実装用のminiUSBコネクタ(B, メス)も入手する必要があるかも。

4チャネル・メモリキーヤー キット

マルツで販売されている、CQ誌2008年06月号付録基板+パーツの4チャネル・メモリーキーヤーキットを作成しました基本的にはキットそのままですが、一部の部品等を変更しました。

4チャネル・メモリーキーヤー

4チャネル・メモリーキーヤー

ボリュームはパネル上のスペースの問題で、基板用のものを選択しました。センターでカチっと止まるのは善し悪しですが、今回は気にしない方向で。標準のLEDは大きめでパネルに取り付けるには無理があったため、Φ3の穴に取り付けられる小型のものにしました。

ケースにはタカチのMXシリーズを使いました。最近はポータブルなデジタルオーディオ機器によく使われているようです。パネル面にプッシュスイッチを並べる都合であまり小さいものは選択できず、高さも程々にあるMX-3-11-12を選択しました。

基板に取り掛かる前に、ケース加工を済ませます。jw_cadでパネルへの部品の取り付け位置を決め、実寸でプリントアウトし、切り取ってパネルに貼ります。MXシリーズのパネルはプラスチックなので、ポンチは使わずプリント基板用のΦ1の電池式ドライバーでセンター穴を開けた後、電動ドリル+ステップドリルで穴を広げます。一部の部品はΦ7やΦ9だったりしたので、Φ6とΦ8の穴をやすりで広げます。一通りの部品が問題なく取り付けられることを確認しておきます。

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GROM リアキャリア装着

前回の記事の続きです。GROMに純正のリアキャリアを装着しました。

GROMリアキャリア 装着作業中

GROMリアキャリア 装着作業中

説明書はありませんが、同梱されていた紙切れに記載されているURLにアクセスすると、PDF形式の取付説明書が参照できます。必要に応じてプリントアウトしておきましょう。基本的には、

  1. シートを外して
  2. リアフェンダーを外して
  3. キャリアをリアカウルとフェンダーの間に挟んで
  4. キャリアとフェンダーを付属のボルトとカラーで固定

です。取り付け時にキャリアがカウルにゴツゴツと当たったりしますので、傷が付かないよう事前に養生テープ等で養生しておきましょう (今回は養生テープがなかったので、手元にあったテープで代用しました)。ボルトは指定のトルクで固定する必要がありますので、トルクレンチは必須です。

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